자주 묻는 질문

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  • Innowerx Manufacturing Services는 창립자 겸 전무이사인 Vivek Kudva가 2021년 12월 14일에 설립한 비상장 유한회사입니다. 해외 소재 기술·엔지니어링 기업에 엔드투엔드 제조 서비스를 제공하는 것을 목표로 합니다.
  • 제조 산업은 시장에서 제품 가치를 전달하고 유지하기 위해 끊임없이 경쟁합니다. 제품의 경쟁력을 높이는 핵심 요소 중 하나는 우수한 품질을 유지하면서 제조 원가를 절감하는 것입니다. 당사는 프로토타이핑부터 양산까지 제조 운영을 책임짐으로써 고객의 지속가능성 목표 달성을 지원합니다.
  • 정규 근무 시간(IST)은 다음과 같습니다 :
    요일 근무 시간
    월요일 09:00 – 21:00
    화요일 09:00 – 21:00
    수요일 09:00 – 21:00
    목요일 09:00 – 21:00
    금요일 09:00 – 21:00
    토요일 09:00 – 18:00
  • 근무 시간 외에 접수된 질의 / 문의 / 불만은 시스템에 기록되며, 바로 다음 영업일에 처리됩니다.
  • Innowerx는 고객 정보를 안전하고 비공개로 관리합니다. 필요한 경우, 관련 문서가 요구되는 고객과 NDA를 체결할 수 있습니다.
  • 당사의 표준 NDA를 제공해 드리거나, 귀사 NDA 사본을 보내 주셔도 됩니다.
  • NDA는 info@innowerx.com 또는 담당 BDR에게 직접 이메일로 보내 주시면 됩니다.
  • 이 플랫폼을 통해 다음 세 가지 방법으로 문의하실 수 있습니다 :
    • WhatsApp – 웹페이지 하단 푸터의 소셜 미디어 영역에 아이콘이 있습니다. 아이콘을 클릭하면 모든 문의를 처리하는 비즈니스 개발 담당자(BDR)와 바로 연결됩니다.
    • 챗봇 – 화면 오른쪽 하단에 표시됩니다. 이 애플리케이션을 통해 수집된 정보는 기록되어 BDR에게 전달되며, 이를 바탕으로 연락드립니다. BDR은 근무 시간 중 실시간 채팅으로 즉시 응대합니다. 놓친 메시지가 있는 경우, BDR이 전화, 이메일 및 기타 커뮤니케이션 수단으로 연락하여 요구 사항을 상세히 파악합니다.
    • 문의 양식 – 문의하기 페이지에서 이용할 수 있습니다. 작성하신 내용은 이메일로 접수됩니다. 문의와 관련된 파일 1개를 첨부하실 수 있습니다. BDR이 전화, 이메일 및 기타 커뮤니케이션 수단으로 연락드립니다.
  • 이 플랫폼을 통해 다음 세 가지 방법으로 문의하실 수 있습니다 :
    • 소셜 미디어 – 웹페이지 하단 푸터에 아이콘으로 표시된 여러 소셜 미디어 채널을 운영하고 있습니다. 아이콘을 클릭하면 해당 플랫폼으로 이동하며, 플랫폼에서 제공하는 커뮤니케이션 수단으로 소통하실 수 있습니다. WhatsApp 아이콘을 클릭하면 비즈니스 개발 담당자(BDR)와 바로 연결됩니다.
    • 챗봇 – 화면 오른쪽 하단에 표시됩니다. 이 애플리케이션을 통해 수집된 정보는 BDR에게 전달되며, 이를 바탕으로 연락드립니다. BDR은 근무 시간 중 실시간 채팅으로 즉시 응대합니다. 놓친 메시지는 애플리케이션에 기록되며, BDR이 전화, 이메일 및 기타 커뮤니케이션 수단으로 연락드립니다.
    • 문의 양식 – 문의하기 페이지에서 이용할 수 있습니다. 작성하신 내용은 이메일로 접수됩니다. 문의와 관련된 파일 1개를 첨부하실 수 있습니다. BDR이 전화, 이메일 및 기타 커뮤니케이션 수단으로 연락하여 요구 사항을 상세히 파악합니다.
  • 문의는 이전 FAQ에서 설명한 세 가지 방법으로 이 플랫폼을 통해 접수됩니다.
  • BDR은 1영업일 이내에 문의 접수 확인을 드립니다.
  • 제출해 주신 기초 정보를 검토한 뒤, 필요 시 추가 자료를 요청드립니다. 문의를 신속히 처리하기 위해 필요한 기본 문서에는 부품 도면, 관련 제품 및 공정 사양, BOM, 프로젝트 범위 등이 포함됩니다.
  • 프로젝트를 상세히 파악한 후, 기술·상업 견적을 제공해 드립니다.
  • 질의는 이전 FAQ에서 설명한 세 가지 방법으로 이 플랫폼을 통해 제기할 수 있습니다.
  • 이 플랫폼에 게시된 콘텐츠와 관련된 불만은 info@innowerx.com으로 보내 주시기 바랍니다.
  • 제품 또는 서비스와 관련된 불만은 담당 BDR에게 직접 연락해 주시기 바랍니다.
  • 질의, 문의 또는 불만 발생 시 BDR이 1영업일 이내에 회신드립니다.
  • 당사는 이 플랫폼 홈 페이지에 안내된 다양한 제조 서비스를 제공합니다. 각 서비스의 상세 내용은 해당 아이콘을 클릭하여 확인하실 수 있습니다. 당사가 제공하는 주요 서비스는 다음과 같습니다 :
    • 주조
    • 단조
    • 정밀 가공
    • 판금 가공
    • 플라스틱 사출 성형
    • 열처리
    • 표면 처리
    • 용접
    • 3D 프린팅
    • 시험 및 조립
  • 다만 당사 서비스는 이 플랫폼에 명시된 항목에 한정되지 않습니다. 포트폴리오는 고객이 직면한 과제를 해결하면서 지속적으로 확장·고도화됩니다. 자세한 내용은 문의하기 페이지를 통해 연락해 주시기 바랍니다.
  • 당사의 품질경영시스템은 IATF 16949, AS 9100 등 국제 품질 표준에 부합합니다.
  • 프로젝트별로 최적의 결과를 내기 위해 특정 품질 도구를 적용합니다. APQP, Six Sigma, 6S, FMEA, KAIZEN 등이 해당됩니다. 자세한 내용은 회사 소개 섹션을 참조해 주십시오.
  • 고객 요구사항을 100% 충족하기 위해 모든 단계에서 부품을 검사합니다. 최종 검사 내용은 출하 전 고객 승인을 위해 공유됩니다.
  • 적시 납기는 효율적인 자원 배분과 효과적인 계획 기법의 결과입니다. 자세한 내용은 회사 소개 섹션을 확인해 주십시오.
  • Innowerx는 린(lean) 경영 체계를 따르므로 불필요한 설비 투자를 지양합니다. 이를 통해 경쟁력을 높이는 동시에, 방대하고 역량 있는 공급망을 활용하여 한곳에서 제약 없이 맞춤형 제조 솔루션을 제공합니다. 당사 전문 인력은 제품 개발 전 과정에 참여하며, 다음의 라스트마일 활동을 지원하는 인프라를 갖추고 있습니다 :
    • 검사 및 시험
    • 조립
    • 포장 및 출하
  • 이 플랫폼에 게시된 사진 중 일부는 Innowerx가 실제로 수행한 공정이나 제품과 직접 관련이 없으며, 제공 가능한 제품·공정·서비스의 성격을 보여주는 용도로만 사용됩니다. 이는 고객과의 계약에 따라 고객 고유 정보를 공개 영역에 공유하지 않기 위함입니다. 실제 포트폴리오를 확인하시려면 문의하기 페이지를 통해 직접 연락해 주시기 바랍니다.
  • 이 플랫폼의 이미지는 저작권 또는 IP 규정을 침해하지 않으며, Innowerx가 이미지 출처와의 합의 또는 공개 자료를 바탕으로 사용합니다.
  • 공급망은 당사 가치 사슬의 가장 중요한 축입니다. 함께 성장하고 변화를 이끄는 여정에 지금 동참해 주십시오. 자세한 내용은 공급업체 안내 페이지를 방문해 주십시오.
  • 당사의 가장 소중한 자산은 인력입니다. Innowerx 가족이 되고자 하시면 경력 프로필을 hr@innowerx.com으로 보내 주십시오. 채용 페이지에 게시된 공고를 확인하고 양식을 정확하게 작성하여 제출하셔도 됩니다.
  • 인사팀은 프로필을 검토한 후 2영업일 이내에 회신드립니다. 채용은 당사 HR 정책에 따라 진행됩니다.

주조 주조

  • 네, 사형 주조는 비교적 단순하고 비용이 낮은 공정이므로 프로토타이핑에 널리 사용됩니다. 금형·주형 제작 비용이 다른 주조 방식에 비해 훨씬 저렴합니다.
  • 다만 사형 주조품은 고유 결함이 발생하기 쉽고 생산성이 낮아, 양산 시 최종 제품을 그대로 반영한다고 보기는 어렵습니다.
  • 인베스트먼트 주조 공정의 복잡성으로 인해 다음과 같은 다양한 결함이 발생할 수 있습니다 :
    • 개재물 – 이물질이 존재하는 경우
    • 열간 균열 – 냉각 중 세라믹 셸 주형이 용탕의 수축을 구속할 때
    • 미주조 – 용탕이 주형 캐비티를 완전히 채우지 못하는 경우
    • 냉접 – 주형 캐비티에서 두 용탕 흐름이 제대로 융합되지 않는 경우
    • 용탕 유출 – 주입 중 용탕이 주형 밖으로 새는 경우
    • 수축 – 주조 단면이 변화할 때 발생
    • 왁스 손상 – 왁스 패턴이 부적절하게 취급된 경우
    • 부풀어오름 – 왁스 패턴이 너무 가까워 세라믹 셸이 브리징되는 경우
  • 장점
    • 높은 치수 정밀도
    • 최소 가공만 필요
    • 부품 크기 제약이 상대적으로 적음
    • 얇은 벽 두께의 부품 제작 가능
    • 자동화 공정으로 리드 타임이 짧음
  • 단점
    • 높은 금형 비용
    • 철계 합금에는 적용 불가
    • 양산에만 적합
  • 가스 기공 – 가스 혼입에 기인
  • 드래그 – 다이 캐비티 표면 손상 및 경도 부족
  • 균열 – Fe 함량 과다, 낮은 다이 온도, 불균일한 벽 두께
  • 변형 – 주조 구조 설계 불량
  • 싱크 – 사출 압력 과소, 주조품 벽 두께 불균일
  • 미충전 – 용탕 유동성 부족, 낮은 사출 압력
  • 플래시 – 사출 속도 과다, 다이 형체력 부족
  • 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 협력망에 지속적으로 추가하여 역량을 구축하고 고도화하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.

단조 단조

  • 해머링, 프레스 또는 압연을 통해 금속을 성형하는 제조 공정입니다. 크게 자유 단조(Open die)와 형 단조(Closed die)로 분류됩니다.
  • 당사가 수행할 수 있는 단조 공정에는 링 롤링, 래디얼 단조, 오비탈 단조, 업셋 단조, 압출 단조 등이 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 개요 섹션을 참조해 주십시오.
  • 단조품은 강도와 인성이 더 높고, 압축 하중 하에서 균열과 전단에 덜 취약합니다. 단조품은 결함이 적으며, 예비 가공으로 조직을 개선할 수 있습니다.
  • 열처리 반응이 우수하며, 부품 수명 주기 전반의 비용이 더 낮습니다.
  • 주조는 두께가 다양한 복잡한 형상의 부품을 제작할 때 선호됩니다.
  • 단조품은 응력과 충격이 집중되는 부위에 흔히 사용됩니다. 승용차·트럭 등 자동차에는 250개 이상의 단조 부품이 들어가며, 대부분 탄소강 또는 합금강으로 제작됩니다. 커넥팅 로드, 크랭크샤프트, 기어 및 피니언, 유니버설 조인트, 로커 암 등이 이에 해당합니다.
  • 단조가 필요한 기타 산업에는 항공우주 및 방산, Oil & Gas, 철강, 밸브 등이 있습니다.
  • 단조품에는 여러 불완전부가 있을 수 있으며, 두드러지게 나타나면 결함으로 분류됩니다. 대표적인 예는 다음과 같습니다 :
    • 미충전 단면 – 단조 단면의 일부가 채워지지 않은 상태
    • 냉접 – 모서리에 작은 균열이 발생하는 현상
    • 스케일 피트 – 단조 표면 세척 불량에 기인
    • 다이 어긋남 – 상·하 다이의 정렬 불량에 기인
    • 잔류 응력 및 플레이크 – 단조품의 부적절한 냉각에 기인
    • 표면 균열 – 저온에서 표면을 과도하게 가공한 경우에 발생
  • 화학 분석 – 소재 성분을 확인하며, 일반적으로 분광 분석으로 수행합니다.
  • 기계적 시험 – 강도, 경도, 연성 등 기계적 특성을 검증합니다. 경도 시험, 인장 시험, 굽힘 시험, 파괴 인성, 피로 시험 등을 수행합니다.
  • NDT – 단조품의 표면 또는 내부 결함을 확인합니다. 초음파, 방사선, 자분 탐상, 침투 탐상 시험을 수행합니다.
  • 금속조직 시험 – 단조 소재의 물리적 특성을 평가하고 결함 유무를 확인합니다. 미세조직, 매크로 조직, 결정립 크기가 포함됩니다.
  • 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 협력망에 지속적으로 추가하여 역량을 구축하고 고도화하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.

정밀 가공 정밀 가공

  • 전통 가공은 숙련된 작업자가 소재에서 금속을 수동으로 절삭하거나 성형하는 방식입니다. 소재는 척, 바이스, 치구, 스테디 레스트 등으로 기계에 고정되며, 경화강·초경 등 다양한 절삭 공구로 가공합니다.
  • CNC 기계도 동일한 기능을 수행하지만, 작업자의 수동 제어가 아닌 컴퓨터 수치 제어라는 점이 다릅니다. 프로그래머가 코드를 작성하여 터렛에 장착된 공구의 움직임을 제어하고, 이에 따라 가공이 이루어집니다. 속도, 이송, rpm, 절입 깊이 등 운전 파라미터는 소재와 치수 요구사항에 따라 조정할 수 있습니다.
  • CNC 가공 부품은 더 정밀하고 정확하며 반복성이 우수합니다. 생산성이 높아 대량 생산에 주로 선호됩니다. 엄격한 공차가 요구되는 부품은 CNC 기계로 제작하는 것이 바람직합니다.
  • 인베스트먼트 주조 공정의 복잡성으로 인해 다음과 같은 다양한 결함이 발생할 수 있습니다 :
    • 선삭, 밀링, 드릴링, 브로칭, ECM/EDM, CNC 선삭, 수직 선삭, VMC 가공(4축 유무), 5축 VMC 가공, 보링, 심공 드릴링, 연마, 연삭(평면 및 원통), 호닝, 버니싱, 슈퍼피니싱 등 거의 모든 종류의 가공 작업을 수행할 수 있습니다.
  • 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 협력망에 지속적으로 추가하여 역량을 구축하고 고도화하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.
  • 가공 공정은 공정능력분석(Process Capability Analysis)을 바탕으로 평가합니다. 도면 요구사항에 따라 부품의 CTQ를 정의합니다. 생산 오더 수량에 따라 로트를 구성하고, 검사 후 실제 CTQ 치수를 런 차트에 기록합니다. 추세 분석을 바탕으로 적절한 조치를 취해 정의된 관리 한계 내에서 부품이 생산되도록 합니다.
  • 관리도는 적합 부품을 최고 수준의 일관성으로 생산하는 가장 간단하고 효과적인 방법입니다. 이 절차는 프로젝트 요구사항 또는 고객 요청에 따라 PPAP(Production Part Approval Process)의 일환으로 적용합니다.
  • 수주 확정 시 고객이 제공한 최종 도면과 사양을 부품 제조의 기준으로 삼습니다. CTQ 치수와 핵심 특성을 정의합니다.
  • 부품은 모든 단계와 마무리 가공 후, 마이크로미터, 버니어, 게이지 등 교정된 측정 장비로 검사합니다.
  • 중요 부품은 CMM(Coordinate Measuring Machine), 프로파일 미터, 현미경, NDT 장비 등 정밀 측정 장비로도 검사합니다.
  • 직경 및 길이 1”의 소형 부품부터 직경 60”, 길이 300”까지의 부품을 제조할 수 있습니다.
  • 슬리브, 맨드릴, 피스톤 로드, 플런저, 돔, 스크류 및 배럴, 플랜지, 스핀들, 디퓨저, 스크롤, 샤프트 등 다양한 부품을 제작할 수 있습니다.
  • 당사의 다양한 가공 역량으로 설계 요구사항을 충족할 수 있다면, 제조 가능한 부품 종류에 제한이 없습니다.
  • CNC 가공으로 ±0.05mm까지의 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다. 실제 정밀도는 기계 선정, 치구, 공정 소모품, 운전 파라미터에 따라 달라집니다.
  • 연삭, 연마, 호닝 등을 통해 ±0.005mm까지의 더 높은 정밀도도 달성할 수 있습니다.
  • 엄격한 품질 기준이 적용되는 자동차 및 항공우주 산업의 중요 부품을 다양하게 제작할 수 있습니다.
  • 가공 부품을 공급하는 기타 분야에는 Oil & Gas, 철강, 발전, 플라스틱 압출, 선박, 펌프, 밸브 등이 있습니다.

판금 가공 판금 가공

  • 판금은 열간 금속 슬래브를 일련의 롤러에 통과시켜 더 얇고 길게 만드는 방식으로 제조됩니다. 원하는 판 두께를 얻기 위해 마무리 압연 스탠드를 거친 뒤 냉각하여 코일로 권취합니다.
  • 냉간 성형은 상온에서 금속에 힘을 가하는 반면, 열간 성형은 금속을 고온으로 가열하여 복잡한 형상으로 성형하기 쉽게 만듭니다.
  • 냉간 성형은 더 큰 성형력이 필요하지만, 높은 정밀도, 우수한 표면 조도, 고속 생산을 제공합니다.
  • 부품 설계 전 가장 기본적인 입력은 소재와 크기 선정입니다.
  • 판금 부품을 모델링할 때 설계자가 고려해야 할 요소에는 벽 두께, 굽힘 반경, 홀 및 슬롯 방향, K-factor, 굽힘 여유, 굽힘 릴리프 등이 있습니다.
  • 당사의 판금 부품 제조 서비스는 크게 제작(fabrication), 스탬핑, 딥 드로잉, 스피닝으로 분류됩니다.
  • 스탬핑에서 흔히 수행하는 공정에는 블랭킹, 피어싱, 노칭, 트리밍, 파팅 오프, 퍼포레이팅, 쉐이빙, 랜싱, 루버링, 브로칭 등이 있습니다.
  • 최종 판금 부품 생산에 적합한 프레스 금형을 제조할 수 있습니다. 프로토타입 금형과 양산 금형 모두 해당됩니다.
  • 부품 설계에 따라 프로그레시브 금형, 컴파운드 금형, 콤비네이션 금형 등 다양한 유형의 금형을 제작할 수 있습니다.
  • 고객이 공유한 부품 설계를 검토하고, 가능한 경우 제조 가능성을 높이기 위한 주요 제안을 드립니다. 설계와 기능에 대해 시뮬레이션한 뒤 제조 가능성 검토를 진행합니다.
  • 잠정 공정 흐름을 수립하고, 이에 맞춰 금형을 설계하여 제조 공정을 시뮬레이션합니다.
  • 설계 변경 권고 사항은 고객과 소통하여 승인을 받으며, 시뮬레이션을 통과한 후 부품 설계를 확정합니다.
  • 프로토 금형을 제작하고 파일럿 로트를 스탬핑하여 설계 요구사항 적합 여부를 확인합니다.
  • 프로토 부품 승인 후 양산 금형을 제작하고, 배정된 프레스에서 양산 로트를 생산합니다.
  • 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 협력망에 지속적으로 추가하여 역량을 구축하고 고도화하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.

플라스틱 사출 성형 플라스틱 사출 성형

  • 플라스틱 사출 성형은 플라스틱 펠릿(열경화성/열가소성 폴리머)을 용융시킨 뒤, 충분한 유동성이 확보되면 압력으로 금형 캐비티에 주입하여 충전·고화시켜 최종 제품을 만드는 공정입니다. 생산의 주요 6단계는 다음과 같습니다 :
    • 금형 닫힘
    • 사출
    • 냉각
    • 수지 가소화
    • 취출
    • 런너 제거
  • 장점
    • 높은 정밀도로 복잡한 부품 생산 가능
    • 높은 반복성
    • 부품당 낮은 비용
    • 양산에 적합한 매우 빠른 공정
    • 폭넓은 소재 선택
    • 각인·인쇄가 가능한 특수 표면 마감
    • 플라스틱 폐기물 최소화
  • 단점
    • 높은 초기 비용
    • 초기 리드 타임
    • 대형 부품 크기 제한
    • 모든 요소를 고려한 완벽한 설계가 필요
  • 플로 라인 – 용융 플라스틱이 윤곽과 굽힘을 따라 방향을 바꿀 때 유속이 달라져 발생
  • 싱크 마크 – 냉각 시간 또는 냉각 기구가 부족한 경우
  • 진공 보이드 – 시제품 표면과 내부 구간의 고화가 불균일할 때
  • 표면 박리 – 용융 플라스틱에 혼입된 이물질이 플라스틱과 결합하지 못해 완성품에서 분리되는 현상
  • 웰드 라인 – 용융 플라스틱이 부분 고화된 상태에서 둘 이상의 유동 선단이 충분히 결합되지 않을 때
  • 휨 – 금형 소재의 불균일 냉각
  • 번 마크 – 과열로 인한 플라스틱 열화 또는 과도한 사출 속도로 발생
  • 제팅 – 용융 온도가 너무 낮아 점도가 높아지고, 금형 내 유동 저항이 증가하여 발생
  • 플래시 – 금형이 충분한 힘(금형 내 용융 플라스틱의 유동으로 발생하는 반력을 견딜 수 있는 힘)으로 형체되지 않아 플라스틱이 틈새로 스며들 때 발생
  • • 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 협력망에 지속적으로 추가하여 역량을 구축하고 고도화하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.

열처리 열처리

  • 금속을 용융점에 도달하지 않도록 재결정 온도 이상으로 가열한 뒤, 제어된 환경에서 냉각하여 물리적 특성, 때로는 화학적 특성을 변화시키는 열처리 공정입니다.
  • 열처리는 일반적으로 금속을 더 강하게, 더 전성 있게, 내마모성 있게, 또는 더 연성 있게 만들기 위해 수행됩니다.
  • 열처리의 세 가지 주요 단계는 가열, 유지(Soaking), 냉각입니다.
  • 열처리의 목적은 내마모성, 피로 강도, 피삭성, 냉간 프레스 특성, 자기 특성 등 기타 물리적 특성을 향상시키는 것입니다.
  • Fe - C 선도(철–탄소 상태도 또는 평형 선도라고도 함)는 온도와 탄소 함량에 따른 철–탄소(Fe-C) 합금의 미세조직 상태를 그래프로 나타낸 것입니다. 모든 Fe-C 합금을 포괄하므로 범용 선도입니다.
  • Fe – C 선도에 존재하는 상에는 페라이트, 시멘타이트, 오스테나이트, 펄라이트, 페라이트 + 오스테나이트, 오스테나이트 + 시멘타이트가 있습니다.
  • Fe – C 선도는 매우 느린 냉각 또는 평형 냉각을 전제로 합니다.
  • 철 중 탄소 고용도가 2%를 초과하면 이론적으로 주철로 분류됩니다. 나머지 탄소는 입상 또는 편상 형태의 유리 탄소로 존재합니다.
  • 페라이트 – 체심입방(BCC) 결정 구조를 갖는 철에 탄소가 침입형 고용된 상입니다. 이 상의 안정 온도 범위는 1394 - 1539°C입니다. 보통 탄소강에서는 상온에서 안정하지 않으나, 합금강, 특히 듀플렉스 스테인리스강에서는 상온에서도 존재할 수 있습니다.
  • 오스테나이트 – 액상의 응고로 형성되는 FCC 철 중 탄소 고용체로, 큰 결정립과 직선적인 입계를 가지며 고온에서 안정합니다. 탄소 고용도가 높고 연성과 성형성이 우수합니다. 페라이트보다 고용도와 밀도가 더 높습니다. 단상 FCC 구조는 고온에서 연성입니다. Ni와 망간은 FCC 철에 다량 고용될 수 있습니다.
  • 시멘타이트 – 탄소를 중량 기준 6.67% 함유하며 준안정 상입니다. 일반적으로 경하고 취성이 있는 침입형 화합물로, 인장 강도는 낮고(약 5000 Psi) 압축 강도는 높습니다. Fe – C 선도에 나타나는 가장 경한 조직이며, 결정 구조는 사방정입니다.
  • 펄라이트 – 오스테나이트의 공석 변태 산물로 형성되는 층상 페라이트와 시멘타이트의 복합 조직입니다. 단일 상이 아니라 두 상의 조합입니다. 강도와 인성의 균형이 좋아 구조용 용도에 적합합니다.
  • “Time Temperature Transformation(시간–온도–변태)” 선도를 의미합니다. 등온 변태 선도라고도 하며, 실제 냉각 속도로 가공할 때 생성되는 비평형 조직을 파악하는 데 사용됩니다.
  • Fe – C 합금에서 오스테나이트는 급랭 시 마르텐사이트로 변태합니다. 이는 비평형 조직이며 무확산 변태입니다. 급랭으로 확산이 억제되어 탄소가 페라이트와 오스테나이트 사이로 분배되지 않습니다.
  • TTT 선도에 영향을 미치는 인자는 강의 조성(탄소 wt%, 합금 원소 wt%), 오스테나이트 결정립 크기, 오스테나이트의 불균질성입니다.
  • 열처리 공정은 크게 벌크 열처리 또는 관통 경화, 표면 열처리 또는 침탄 경화(Case hardening)로 분류됩니다.
  • 당사가 수행할 수 있는 열처리 공정에는 어닐링 및 노멀라이징, 담금질 및 템퍼링, 침탄, 질화, 침탄질화 등이 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 개요 섹션을 참조해 주십시오.
  • 강을 얼마나 빠르게 담금질해야 하는지에 따라 열처리 담당자가 필요한 담금질 방식을 결정합니다 :
    • 공기/가스 – 오일보다 온화하며 내부 응력, 변형, 균열이 발생할 가능성이 낮습니다. 일반적으로 합금 함량이 매우 높은 강에 사용됩니다.
    • 물 – 가장 많이 사용되는 담금질 매체로, 저렴하고 사용이 편리합니다. 매우 빠른 냉각을 제공하며 내부 응력, 변형, 균열을 유발할 수 있습니다. 우수한 경도와 강도를 얻기 위해 급격한 온도 변화가 필요한 저탄소강에 특히 사용됩니다.
    • 오일 – 물보다 온화하며, 면도날, 스프링, 날카로운 블레이드 등 얇은 단면과 날카로운 모서리를 가진 중요 부품에 사용됩니다. 내부 응력, 변형, 균열 발생 가능성이 낮습니다. 상온보다 약간 높게 가열했을 때 더 효과적입니다.
    • 브라인 – 일반적으로 물에 염을 5~10% 용해한 용액입니다. 가열된 금속과 접촉할 때 기포 생성을 억제합니다. 냉각 속도가 가장 빠르며, 담금질 중 강의 스케일을 제거하는 능력이 있습니다.
    • 폴리머 – 물에 다양한 농도로 polyvinyl pyrrolidone (PVP)를 용해한 매체입니다. 오일보다 냉각이 빠르며, 오일로 적절히 담금질할 수 없는 부품에 사용됩니다. 우수한 경화 깊이와 균일하고 반복 가능한 기계적 특성이 요구되는 보통 탄소강 및 합금강에서 탁월한 결과를 얻을 수 있습니다.
  • 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 협력망에 지속적으로 추가하여 역량을 구축하고 고도화하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.
  • 인장 시험 – 가공 또는 전단면 시험편에 파단에 충분한 측정 하중을 가하는 기계적 시험으로, ASTM E8 – Standard test method for Tension Testing of Metallic Materials에 정의되어 있습니다. 극한 인장 강도, 항복 강도, 연신율, 단면 수축률 등 다양한 기계적 특성을 파악하는 데 사용됩니다.
  • 경도 시험 – 소재의 마모, 마멸, 압입, 변형, 가공에 대한 저항성을 평가합니다. 일반적으로 사용되는 세 가지 경도 시험법은 브리넬 경도, 로크웰 경도, 비커스 마이크로 경도 시험입니다.
  • 화학 성분 분석 – Optical Emission Spectroscopy (OES)로 수행합니다. 텅스텐 전극과 분석 시료 사이에 아크가 발생하도록 충분한 전압을 인가합니다. 시료에 발생한 연소로 빛이 방출되며, 시료 내 각 원소는 분광기로 측정되는 고유 파장을 생성합니다. 각 파장의 강도는 존재하는 농도에 정비례합니다. 결과는 분석 대상 원소별 중량 퍼센트로 표시됩니다.
  • 미세조직 분석 – 결정립 형성과 조직, 불순물 존재 여부, 기공 및 기타 미시적 파라미터를 분석합니다.

표면 처리 표면 처리

  • 녹 및 마모 저항과 같은 기능을 부여하거나, 장식 특성을 개선하여 외관을 향상시키기 위해 소재 표면에 적용하는 추가 공정입니다.
  • 당사가 수행할 수 있는 표면 처리 공정에는 전기도금, 아노다이징, PVD/CVD, 용사 코팅 등이 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 개요 섹션을 참조해 주십시오.
  • 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 협력망에 지속적으로 추가하여 역량을 구축하고 고도화하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.
  • 당사 코팅 및 도금 설비는 AS 9100 Rev.D 표준 인증을 받았으며, 항공우주·방산·우주 산업용 다양한 부품을 코팅합니다.
  • Oil & Gas 산업에 사용되는 재링 맨드릴, 하우징, 머드 로터, 피스톤에는 마모·마멸·부식 저항성을 향상시키기 위해 카바이드 및 니켈-크롬 기반 코팅을 적용합니다.
  • 철강 압연기에 사용되는 다양한 롤에는 미끄럼 마모 저항성을 향상시키기 위해 하드 크롬 및 카바이드 기반 코팅을 적용합니다.
  • 펌프 어셈블리에 사용되는 링, 슬리브, 샤프트, 임펠러, 케이싱 등에는 부식성·연마성 유체 및 가스에 대한 저항성을 향상시키기 위해 카바이드 및 서멧 코팅을 적용합니다.
  • 압축기 및 유압 어셈블리에 사용되는 피스톤 로드와 실린더에는 사용 수명을 늘리기 위해 다양한 세라믹, 카바이드, 서멧 코팅을 적용합니다.

용접 용접

  • 열, 압력 또는 둘 다를 이용해 둘 이상의 부품을 융합하고, 냉각되면서 접합부를 형성하는 제작 공정입니다. 용접은 일반적으로 금속과 열가소성 수지에 사용되지만 목재에도 적용할 수 있습니다. 완성된 용접 이음부는 weldment라고도 합니다.
  • 두 금속을 융합하는 또 다른 방식은 용접 오버레이로, 용접 공정을 통해 모재 위에 금속을 용착합니다. 주어진 모재 위에 서로 다른 재질의 소재를 용착할 수 있는 유연성을 제공합니다.
  • 당사가 수행할 수 있는 용접 공정에는 SMAW, GTAW, PTA, 레이저 용접, Spray and Fuse 등이 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 개요 섹션을 참조해 주십시오.
  • 기존 용접 (MIG/TIG)
    • 제조 산업에서 매우 널리 사용됨
    • 작업자가 공정에 더 익숙함
    • 자동화가 더 용이함
    • 정밀도가 낮은 부품 용접에 사용 가능
    • 투자 비용이 더 낮음
  • 레이저 용접
    • 총 입열량이 훨씬 낮고 HAZ (Heat Affected Zone)가 훨씬 작음
    • 열 응력과 손상이 적어 변형이 적음
    • 생산 속도가 빨라 납기가 단축됨
    • 얇고 섬세한 부품에 탁월한 접합 방법
  • 용접 결함은 경험 부족 또는 미숙련 용접사의 미흡한 기법, 또는 용접 작업의 구조적 문제로 인해 발생합니다.
    • 기공 및 블로홀 - 기공은 작은 기포 무리이며, 블로홀은 비교적 큰 숨은 구멍으로, 주로 포집된 가스와 용착 금속 오염으로 발생합니다.
    • 균열 – 가장 위험한 용접 결함입니다. 용융지가 냉각·응고될 때 용접부가 금속 수축을 극복할 충분한 체적을 가져야 하며, 그렇지 않으면 크레이터 균열이 발생합니다.
    • 불완전 융합 - 모재와 용접부 사이에 적절한 융합이 부족할 때 발생합니다. 인접 용접 비드 사이에서도 나타날 수 있습니다. 이 경우 이음부 내부에 용융 금속이 채워지지 않은 틈이 생깁니다.
    • 슬래그 혼입 - 용접 시 적용되는 고체 보호재인 플럭스가 용접부 내부 또는 용접 영역 표면에서 용융될 때 발생할 수 있습니다. 슬래그 혼입은 이음부 강도를 저하시켜 약화시킵니다.
    • 스패터 - 용접 중 아크에서 분출되어 용접 비드를 따라 모재에 쌓이는 미세 금속 입자입니다. 가스 메탈 아크 용접에서 특히 흔히 발생합니다.
    • 변형 - 용접 이음을 따라 여러 지점에 존재하는 온도 구배로 인해, 용접 전후 두 금속판의 크기와 위치가 달라지는 현상입니다.
  • 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 협력망에 지속적으로 추가하여 역량을 구축하고 고도화하고 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.

3D 프린팅 3D 프린팅

  • 3D 프린팅은 Additive Manufacturing (AM)이라고도 하며, 3차원 디지털 모델로부터 다양한 소재의 얇은 층을 연속적으로 적층하여 실물 객체를 만드는 공정입니다.
  • 건축가는 목업 제작에, 기계 기술자는 공구 제작에 활용할 수 있습니다. 미디어 업계에서는 맞춤형 프로모션 소품 제작에 사용됩니다. 스타트업이 케이싱 프로토타입 또는 소량 생산 케이싱 자체를 만들어야 할 때도 매우 유용한 도구입니다.
  • 3D 프린팅이 널리 사용되는 분야에는 의료, 건축, 전자, 교육, 자동차, 프로토타이핑, 툴링, 주조, 플라스틱 성형, 맞춤 선물 등이 있습니다.
  • 3D 프린팅은 제조에 사용되는 소재 유형에 따라 분류할 수 있습니다. 적용 가능한 방식에는 Selective Laser Sintering (SLS), Fused Deposition Modelling (FDM), Stereolithography (SLA), Carbon Digital Light Synthesis (DLS), Polyjet, Direct Metal Laser Sintering (DMLS), Metal Binder Jetting 등이 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 개요 섹션을 참조해 주십시오.
  • 열가소성 수지, 열경화성 수지, 금속 등 다양한 형상의 소재를 3D 프린팅할 수 있습니다. 자세한 내용은 이 페이지의 소재 섹션을 참조해 주십시오.
  • 3D 프린팅은 금형·툴링 투자 없이 복잡한 디테일의 부품을 출력할 수 있어 시간과 비용을 크게 절감할 수 있으므로, 프로토타이핑과 신규 부품 개발에 특히 적합합니다.
  • 부품의 크기, 형상, 복잡도에 따라 설계 확정 후 최단 5일 이내에 프로토타입 부품을 출력할 수 있습니다.
  • 3D 프린팅은 기존 가공 공정과 비교해 다양한 적용 분야와 이점을 제공합니다. 다만 모든 상황에 이상적인 생산 공정은 아닙니다. 요구사항에 맞는 합리적인 판단을 하실 수 있도록 주요 장단점을 아래에 정리했습니다.
    • 장점
      • 속도 – 기존 제조 공정과 달리 셋업과 툴링이 필요 없어 하루 이내에도 부품을 제작할 수 있습니다.
      • 유연성 – 복잡한 설계의 부품 제작에 가장 적합한 공정입니다. 설계자가 기능을 타협하지 않고 핵심 형상을 유지할 수 있습니다.
      • 신속 프로토타이핑 – 공정의 속도와 유연성이 뛰어나 최적화를 위한 설계 변경을 빠르게 반영할 수 있습니다.
      • 지속가능성 – 맞춤형 부품 제작이 가능하고 투입 소재 낭비가 거의 없어 기존 제조 공정에 비해 더 지속가능한 방식으로 평가됩니다.
      • 비용 효율 – 셋업 시간 없음, 툴링 없음, 최소 후가공, 원소재 낭비 없음, 최소 공정 모니터링으로 대부분의 경우 경제적입니다.
      • 내구성 – 3D 프린팅 부품은 높은 충격 강도, 보통 수준의 유연성, 환경 인자에 대한 높은 저항성을 가집니다.
      • 높은 정밀도 – 최신 3D 프린팅 기술은 높은 정밀도와 정확도로 부품을 생산할 수 있게 합니다.
    • 단점
      • 불균일 표면 조도 – 3D 프린팅 부품은 다층 구조이므로 수직면에 계단이 보여 외관이 떨어질 수 있습니다. 더 균일한 표면과 외관을 얻으려면 증기 스무딩이 필요합니다.
      • 제한된 소재 선택 – 주조, 단조, 사출 성형 시장에 존재하는 수천 가지 소재에 비해 3D 프린팅의 소재 옵션은 적습니다.
      • 크기 제한 – 프린터 크기와 선정에 따라 극소형 또는 초대형 부품 출력에 제약이 있을 수 있습니다.
      • 3D 프린터 제약 – 데스크톱 3D 프린터는 키트로 조립되고 수동으로 조정되는 경우가 많아 생산 편차가 발생할 수 있습니다.
      • 양산에 부적합 – 소량 생산과 프로토타이핑에서는 경제적이지만, 하루 100개 이상의 생산이 요구되면 가치가 떨어집니다. 사출 성형과 다이캐스팅 등 다른 공정이 더 높은 생산성을 제공합니다.
  • 첫 층 접착 문제 - 출력의 첫 층이 베드에 붙지 않는 상태를 말합니다.
    • 베드 레벨링 확인 – 베드가 적절히 수평이 아니면 첫 층이 플레이트에 붙지 않을 수 있습니다.
    • 베드 온도 확인 – 일부 소재는 출력이 베드에 붙도록 히팅 베드가 필요합니다.
    • 최적 출력 속도 설정 – 출력 속도는 층 접착에 큰 영향을 줍니다. 속도가 빠를수록 베드 접착력이 낮아집니다.
    • 노즐 높이 조정 – 노즐이 베드에서 너무 높으면 적층된 층이 붙지 않거나 원하는 위치에 떨어지지 않습니다.
    • 외부 접착제 사용 – 층이 베드에 붙지 않으면 테이프, 접착제, ABS 슬러리 등 외부 접착제를 사용해 층 접착을 확보할 수 있습니다.
  • 노즐 압출 실패 – 익스트루더가 가열되는 동안 내부 소재가 녹기 시작하고 일부가 노즐에서 흘러내리거나 스며나옵니다. 이로 인해 노즐에 공극이 생기고, 실제 출력이 시작되면 노즐이 소재를 압출하지 않습니다.
    • 노즐 프라이밍 확보 – 모든 출력을 몇 층의 ‘Skirt’로 시작하면, 실제 모델 출력 전에 소재 유동을 안정화하는 데 도움이 됩니다.
    • 노즐 높이 조정 – 노즐이 빌드 플레이트에 너무 가까우면 익스트루더가 필요한 양의 소재를 베드에 적층하지 못할 수 있습니다. 따라서 노즐 높이를 적절히 설정하는 것이 중요합니다.
    • 필라멘트 문제 확인 – 필라멘트를 적절히 보관하지 않으면 주변 환경에 노출되어 소재가 열화될 수 있습니다. 수분을 과도하게 흡수하면 기포가 형성되고, 이 기포가 유동을 막아 압출을 방해합니다.
  • 약한 인필 – 인필 밀도와 패턴은 부품 강도에 중요한 역할을 하며, 모델의 안정성과 형상도 좌우합니다. 따라서 인필을 신중히 선정하고 적용해야 합니다.
    • 최적 출력 속도 설정 – 인필은 여러 역할을 하므로 다른 층과 동일한 정밀도로 출력해야 합니다. 출력 속도를 조정하고 일반적으로 낮은 속도로 출력합니다. 시행착오를 통해 쉽게 해결할 수 있습니다.
    • 압출 폭 확인 – 인필을 더 넓은 압출 폭으로 출력하면 인필이 훨씬 강해질 수 있습니다. 다만 인필 압출 폭을 늘리면 적층 소재량도 늘어나 소형 모델에서는 인필 패턴이 겹칠 수 있으므로, 대형 모델에서만 시도하는 것이 좋습니다.
    • 적절한 인필 패턴 사용 – 일부 인필 패턴은 더 강하고, 일부는 제거가 쉽습니다. 슬라이싱 소프트웨어에서 제공되는 인필 패턴을 시험해 보면 약한 인필 문제를 해소하는 데 도움이 됩니다.
  • 스트링잉 또는 오징 – 적절한 리트랙션으로 방지할 수 있습니다. 리트랙션은 용융 소재의 과도한 흘러내림을 막기 위한 필라멘트의 후퇴 동작입니다. 이 파라미터를 세심히 관리하면 오징 또는 스트링잉 문제를 제거할 수 있습니다.
    • 이상적인 리트랙션 속도 설정 – 속도가 너무 빠르면 용융 플라스틱이 위쪽의 미용융 필라멘트에서 떨어져 리트랙션의 목적을 잃습니다. 속도가 느리면 흘러내림 감소에 도움이 되지 않을 수 있습니다.
    • 이상적인 리트랙션 거리 설정 – 리트랙션 거리는 압출 시스템(다이렉트 드라이브 또는 Bowden-drive)에 따라 달라집니다. 다이렉트 드라이브 익스트루더는 짧은 리트랙션 거리(일반적으로 약 1-2mm)로 작동하는 반면, Bowden 익스트루더 시스템은 약 5-10mm의 리트랙션 거리가 필요합니다. 이 거리는 소재 종류와 프린터에 따라서도 달라지므로, 최적 출력을 위해 신중히 찾아야 합니다.
    • 히터 온도 조정 – 온도가 너무 높으면 소재 점도가 낮아져 필라멘트를 리트랙션해도 흘러내립니다. 낮은 온도는 흘러내림을 멈추지만 출력 품질에 영향을 줍니다.
    • 긴 공이동 회피 – 슬라이서 설정을 세밀히 조정하면 노즐의 공이동을 제어할 수 있습니다. 다음 적층 지점까지 최단 경로를 찾거나, 개방 공간을 가로지르지 않도록 이동을 제어할 수 있습니다.
  • 휨 – 적층된 소재가 빠르게 냉각될 때 발생합니다. 냉각 중 소재가 수축하면서 끝단이 들려 휨이 발생합니다. 휨은 출력물에 균열도 유발합니다.
    • 베드 온도 조정 – 휨이 발생하는 소재, 특히 ABS를 출력할 때 히팅 베드를 사용하는 것이 핵심 해결책입니다. 첫 층을 가열된 상태로 유지하고 빠르게 냉각되지 않게 하는 것이 핵심입니다.
    • 팬 속도 조정 – 고급 슬라이서 설정으로 처음 몇 층은 팬을 완전히 끄거나 최소 속도로 유지합니다. 초기 층 이후에는 팬을 켤 수 있습니다.
    • 최적 주변 온도 설정 – 3D 프린팅 시 엔클로저를 사용하는 것이 바람직합니다. 밀폐형 3D 프린터는 비용이 더 들 수 있지만, 이 추가 비용은 휨, 노즐 막힘 등의 문제를 방지하는 데 도움이 됩니다.
    • 새로운 빌드 플레이트 시도 – 층과 빌드 플레이트 사이의 접착력을 높이기 위해 새로운 유형의 빌드 표면과 플레이트를 사용할 수 있습니다.
  • 3D 프린팅 공정, 특히 SLM 방식에서는 출력에 사용되는 분말을 둘러싼 분위기가 산화되어 융점이 변하고 출력 부품이 휘어질 수 있습니다.
  • 3D 프린팅 공정은 용접과 유사하여, 산소가 공정을 오염시키지 않도록 아르곤 또는 헬륨의 불활성 분위기에서 융합이 이루어집니다. 미량의 산소만으로도 부품의 색상과 물리적 특성이 변할 수 있습니다.
  • 출력 후 열처리의 주요 이점 중 하나는 응력 제거 효과입니다. 출력 단계에서 소재에 내부 응력과 장력이 축적되어 기계적 특성이 저하될 수 있으며, 열처리로 이를 되돌릴 수 있습니다.
  • 내열성 또는 인장 강도와 같은 추가 특성을 부여하여 출력 제품의 물성을 최적화하는 데 사용할 수 있습니다. 진공 열처리는 출력 후 열처리에서 가장 우수한 성능을 제공합니다.
  • 진공 사용은 3D 프린팅 후 검출되는 표면 오염을 최소화하여 부품의 물리적 성능을 향상시킵니다. 또한 기술자가 출력 부품에 대해 정확하고 반복 가능한 부식 시험을 수행할 수 있게 하며, 출력 부품의 외관에도 이점이 있습니다.

시험 및 조립 시험 및 조립

  • 다양한 시험 서비스를 제공하며, 일부는 사내에서, 일부는 검증된 서비스 제공업체에 외주하여 수행합니다. 외주 시험소는 NABL 인증을 받았으며, 국제 표준 적합성을 주기적으로 감사합니다. 자세한 내용은 이 페이지의 시험 섹션을 참조해 주십시오.
  • 최종 부품 또는 어셈블리 시험은 검증과 승인에 매우 중요합니다. 시험 요구사항은 RFQ 단계에서 실현 가능성을 검토합니다.
  • 원소재 화학·기계 시험, 치수 및 NDT와 같은 초기 및 중간 시험은 각 단계에서 식별되며, 고객이 제공한 사양에 따라 수행됩니다.
  • 다만 최종 부품/어셈블리의 기능 및 성능 시험은 프로젝트의 전체 규모와 범위에 따라 달라집니다. 고객이 요구하는 실제 시험 조건을 모사하는 맞춤형 시험 리그와 치구를 제작하고, 인증된 시험 결과를 제공할 수 있습니다.
  • QAP에 따라 모든 단계에서 수행된 검사와 시험은 DMS (Data Management System)에 기록됩니다.
  • 고객이 요구하는 시험 성적서는 내부 검토 과정에서 식별·목록화됩니다. 시험에 적용할 표준과 성적서에 표시할 정보도 함께 확인합니다.
  • 시험 성적서는 중간 및 최종 단계에서 고객에게 제출되어 검토·승인을 받습니다. 부품은 고객 승인 후에만 포장·출하됩니다.