공정 개요
효율적이고 신뢰할 수 있는 제조를 위한 최신 기술 도입
사출 성형은 용융된 플라스틱을 강철 또는 알루미늄으로 제작된 금형에 주입하는 제조 공정입니다. 기본적으로 금속 부품 제조에 사용되는 다이캐스팅 공정과 유사합니다. 반용융 상태의 플라스틱이 공급 시스템으로 주입되어 공급, 전이, 계량 구간을 거쳐 금형으로 이송됩니다. 사출 성형 공정 사이클은 다음 6가지 주요 단계로 구성됩니다.
금형이 닫히면 사출 성형 사이클 타이머가 시작됩니다.
가열된 플라스틱이 금형에 주입됩니다. 용융 수지가 금형으로 유입되면, 밀려난 공기는 이젝터 핀의 벤트와 파팅 라인을 통해 배출됩니다. 금형이 완전히 충전되도록 하려면 런너, 게이트, 벤트 설계가 중요합니다.
금형이 충전되면, 소재가 경화되는 데 필요한 정확한 시간 동안 부품을 냉각합니다. 냉각 시간은 사용하는 수지의 종류와 부품의 두께에 따라 달라집니다.
부품이 냉각되는 동안 배럴 스크류가 후퇴하면서 호퍼에서 새로운 플라스틱 수지를 배럴로 끌어들입니다. 히터 밴드는 사용 중인 수지 종류에 맞는 배럴 온도를 유지합니다.
금형이 열리고 이젝터 로드가 이젝터 핀을 전방으로 밀어냅니다. 부품이 낙하하여 금형 아래에 위치한 빈에 수거됩니다.
런너와 게이트를 원부품에서 제거합니다. 런너는 분쇄하여 재활용함으로써 비용과 환경 영향을 줄입니다.
소재
완제품으로 가공하는 소재
ABS
셀룰로오스 아세테이트
EPDM
HDPE
LDPE
폴리카보네이트
폴리염화비닐
폴리아릴아미드
역량
당사의 기술과 전문성 개요
- 시뮬레이션 → 금형 설계 및 제작 → 프로토타입 → 양산에 이르는 통합 순차 제조 공정을 한 지붕 아래에서 수행
- 다이 및 금형 제작을 위한 VMC와 CNC를 갖춘 툴룸
- 부품 형상에 따라 프로토타입부터 연간 최대 백만 개 규모의 대량 생산까지 대응
- ABS, LDPE, HDPE, 나일론, PC 등 다양한 소재로 부품 제조
- 고객 요구에 따라 성형 부품에 다양한 마감 제공
- 부품 검증 및 승인을 위한 CMM 검사
- 국제 표준에 따른 원자재 검증 실험실 시험
- 고객이 지정한 제3자 검사 및 검증 허용
- IATF 및 ISO 품질경영시스템 인증 제조 시설
적용 분야 및 이점
경쟁사보다 우위를 확보하십시오
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사출 성형 부품은 일상생활에서 사용되는 소비재 및 산업용 제품에 폭넓게 적용됩니다. 대표적인 부품은 다음과 같습니다.
- 자동차 부품 – 대시보드, 범퍼, 그릴
- 전자 부품 – 커넥터, 하우징, 보호 슬리브
- 의료기기 – 주사기, 밸브, 디쉬
- 소비재 플라스틱 – 휴대폰 케이스, 병, 완구
- 가구 – 시트 커버, 쿠션, 의자
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플라스틱 사출 성형의 주요 이점은 다음과 같습니다.
- 고효율 대량 생산
- 낮은 생산 비용
- 복잡하고 정교한 부품 제조
- 향상된 소재 강도
- 소재 및 색상 선택의 유연성
- 소재 낭비 감소
자주 묻는 질문
궁금한 점이 있으신가요? 답변해 드립니다!
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플라스틱 사출 성형은 플라스틱 펠릿(열경화성/열가소성 고분자)을 용융시켜, 충분히 가소화되면 압력을 가해 금형 캐비티에 주입하고, 충전·고화되어 최종 제품을 만드는 공정입니다. 생산의 6가지 주요 단계는 다음과 같습니다.
- 금형 닫힘
- 사출
- 냉각
- 수지 가소화
- 이젝션
- 런너 제거
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장점
- 높은 정밀도로 복잡한 부품 생산 가능
- 높은 반복 재현성
- 부품당 낮은 비용
- 대량 생산에 적합한 매우 빠른 공정
- 폭넓은 소재 선택
- 각인 및 인쇄가 가능한 특수 표면 마감
- 최소한의 플라스틱 폐기물
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단점
- 높은 초기 비용
- 초기 리드 타임
- 대형 부품 크기 제한
- 모든 요소를 고려한 완벽한 설계가 필요
- 플로우 라인 – 용융 플라스틱이 윤곽과 굽은 구간을 지나며 방향이 바뀔 때 유동 속도가 달라져 발생
- 싱크 마크 – 냉각 시간 또는 냉각 메커니즘이 충분하지 않을 때 발생
- 진공 보이드 – 프로토타입의 표면과 내부 구간 사이의 불균일한 고화
- 표면 박리 – 용융 플라스틱에 유입된 이물질이 오염물과 플라스틱이 결합하지 못해 완제품에서 분리
- 웰드 라인 – 용융 플라스틱이 부분적으로 고화된 상태에서 둘 이상의 유동 선단이 충분히 결합되지 않을 때 발생
- 휨 – 금형 소재의 불균일 냉각
- 번 마크 – 과도한 가열로 인한 플라스틱 소재의 열화 또는 지나치게 빠른 사출 속도로 발생
- 제팅 – 용융 온도가 너무 낮아 용융 플라스틱의 점도가 과도하게 높아지고, 금형 내 유동 저항이 증가하여 발생
- 플래시 – 금형이 충분한 힘(금형을 통과하는 용융 플라스틱이 발생시키는 반대 힘에 견딜 수 있는 힘)으로 클램핑되지 않아 플라스틱이 스며나올 때 발생
- 당사는 검증된 전문·숙련 공급업체를 파트너 네트워크에 지속적으로 영입하여 역량을 확대해 나가고 있습니다. 자세한 내용은 본 페이지의 역량 섹션을 참조해 주십시오.