よくあるご質問
ご質問にお答えします
ご利用開始
- Innowerx Manufacturing Servicesは、創業者兼マネージングディレクターであるVivek Kudva氏により2021年12月14日に設立された非公開有限会社です。海外のテクノロジー企業およびエンジニアリング企業に対し、エンドツーエンドの製造サービスを提供することを目指しています。
- 製造業は、市場における製品価値の提供と維持に常に取り組んでいます。製品の競争力を高めるうえで重要な要素の一つは、品質を維持しながら製造コストを削減することです。当社は、試作から量産まで製造オペレーションを担うことで、お客様のサステナビリティ目標の達成を支援します。
-
通常の営業時間（IST）は次のとおりです。
曜日 営業時間 月曜日 09:00 – 21:00 火曜日 09:00 – 21:00 水曜日 09:00 – 21:00 木曜日 09:00 – 21:00 金曜日 09:00 – 21:00 土曜日 09:00 – 18:00 - 営業時間外にいただいたお問い合わせ・ご照会・ご苦情はシステムに記録し、翌営業日に対応いたします。
- Innowerxはお客様の情報を安全かつ機密に管理します。必要に応じて、書類を求められるお客様向けにNDAを締結できます。
- 当社の標準NDAをお送りすることも、貴社のNDAをご送付いただくことも可能です。
- NDAは info@innowerx.com、または担当のBDRへ直接メールでお送りください。
-
本サイトからは、次の3つの方法でご連絡いただけます。
- WhatsApp – ウェブページフッターのソーシャルメディア欄にアイコンがあります。クリックすると、お問い合わせに対応するビジネスデベロップメント担当（BDR）に直接つながります。
- チャットボット – 画面右下に表示されます。この機能で収集した情報は記録され、BDRが受領しますので、当社からご連絡できます。BDRは営業時間中にライブチャットで対応し、速やかにご返信します。取りこぼしがあった場合は、お電話、メール、その他の連絡手段でご要件を詳しく伺います。
- お問い合わせフォーム – お問い合わせページにあります。ご記入内容はメールで当社に届きます。お問い合わせに関連するファイルを1点添付できます。担当BDRがお電話、メール、その他の連絡手段でご連絡いたします。
-
本サイトからは、次の3つの方法でご連絡いただけます。
- ソーシャルメディア – 本ページフッターにアイコンで示す各ソーシャルメディアに当社アカウントがあります。アイコンをクリックすると各プラットフォームへ移動し、そこで提供される連絡手段でご連絡いただけます。WhatsAppのアイコンは、ビジネスデベロップメント担当（BDR）に直接つながります。
- チャットボット – 画面右下に表示されます。この機能で収集した情報はBDRが受領しますので、当社からご連絡できます。BDRは営業時間中にライブチャットで対応し、速やかにご返信します。取りこぼしがあった場合は本機能に記録され、担当BDRがお電話、メール、その他の連絡手段でご連絡いたします。
- お問い合わせフォーム – お問い合わせページにあります。ご記入内容はメールで当社に届きます。お問い合わせに関連するファイルを1点添付できます。担当BDRがお電話、メール、その他の連絡手段でご要件を詳しく伺います。
- お問い合わせは、前のよくあるご質問でご説明した3つの方法で本サイトからお送りいただけます。
- BDRは、お問い合わせ受領後1営業日以内に受領確認をご連絡します。
- ご共有いただいた初期情報を確認し、必要に応じて追加情報をご依頼します。迅速な対応のために必要な基本資料の例は、部品図面、関連する製品・工程仕様、BOM、プロジェクト範囲などです。
- プロジェクト内容を十分に把握したうえで、技術・商業見積をお送りします。
- お問い合わせは、前のよくあるご質問でご説明した3つの方法で本サイトからお送りいただけます。
- 本サイトに掲載された内容に関するご苦情は、info@innowerx.com までご連絡ください。
- 製品またはサービスに関するご苦情は、担当BDRへ直接ご連絡ください。
- お問い合わせ、ご照会、ご苦情については、担当BDRが1営業日以内にご返信します。
-
Innowerxはリーンマネジメントを採用しており、不要な設備投資を抑えています。これにより競争力を高めるだけでなく、広範で実力のあるサプライヤーネットワークを活かし、一拠点で制約の少ないカスタマイズ製造ソリューションを提供できます。当社の専門チームは製品開発プロセス全体に関与し、ラストマイル業務を支える自社インフラで次の活動を支援します。
- 検査・試験
- 組立
- 梱包・出荷
- 本サイトに掲載している一部の写真は、Innowerxが実際に製造した工程・製品そのものではなく、提供可能な製品・工程・サービスの性質を示すものです。お客様との契約により、お客様固有の情報を公開できない場合があるためです。実績の実例をご覧になりたい場合は、お問い合わせページから直接ご連絡ください。
- 本サイトの画像は著作権および知的財産のルールを侵害しておらず、Innowerxは画像提供元との合意に基づくもの、または公開されているものを使用しています。
- サプライヤーネットワークは、当社バリューチェーンの最も重要な柱です。共に成長し変革を推進するパートナーとして、ぜひご参加ください。詳細はサプライヤー向けページをご覧ください。
- 人材は当社事業にとって最も大切な資産です。Innowerxの一員になるには、職務経歴を hr@innowerx.com へご送付ください。採用情報ページの募集内容をご確認のうえ、所定のフォームに正確な情報を入力してご応募いただくこともできます。
- 人事チームがご経歴を確認し、2営業日以内にご返信します。採用は当社の人事方針に従って実施します。
鋳造
- はい。砂型鋳造は比較的簡素で低コストな工程のため、試作によく用いられます。金型・鋳型の製作コストは、他の鋳造方法に比べて大幅に安価です。
- 砂型鋳造は内在欠陥が出やすく生産性が低いため、量産時の最終製品をそのまま反映するものとは見なせません。
-
インベストメント鋳造は工程が複雑なため、次のような欠陥が見られることがあります。
- 介在物 – 異物の混入
- ホットティア – 冷却時にセラミックシェル鋳型が溶湯の収縮を拘束した場合
- 湯回り不良（ミスラン） – 溶湯が鋳型キャビティを完全に充填できない場合
- コールドシャット – 鋳型キャビティ内で2つの溶湯流れが適切に融合しない場合
- ランアウト – 注湯中に溶湯が鋳型から漏れ出る場合
- 収縮巣 – 鋳造断面が変化する箇所で発生します
- ワックス損傷 – ワックス模型の取り扱い不良によるもの
- バルジ – ワックス模型が近すぎてセラミックシェルがブリッジした場合
-
長所
- 高い寸法精度
- 機械加工が最小限で済む
- 部品サイズの制約が少ない
- 薄肉部品の製作が可能
- 自動化しやすくリードタイムが短い
-
短所
- 金型コストが高い
- 鉄系合金には適用できない
- 量産向けに限られる
- ガスポロシティ – ガス巻き込みによるもの
- ドラグ – 金型キャビティ表面の損傷および硬度不足
- 割れ – Fe含有量が高い、金型温度が低い、肉厚が不均一
- 変形 – 鋳造構造設計の不良
- ヒケ – 射出圧力が低すぎる、鋳物の肉厚が不均一
- 充填不足 – 溶湯の流動性が悪い、射出圧力が低い
- バリ – 射出速度が高すぎる、金型の型締力が不足
- 専門性と実績のある審査済みサプライヤーをベンダーネットワークに追加し、対応能力を拡充し続けています。詳細は本ページの対応能力をご覧ください。
鍛造
- ハンマー、プレス、または圧延によって金属を成形する製造工程です。大きく分けて、自由鍛造（オープンダイ）と型鍛造（クローズドダイ）に分類されます。
- お客様の部品に対応できる鍛造の種類には、リングローリング、ラジアル鍛造、オービタル鍛造、据え込み鍛造、押出鍛造などがあります。詳細は本ページの概要をご覧ください。
- 鍛造部品は強度・靭性が高く、圧縮荷重下での割れやせん断に強いです。鍛造品の欠陥は少なく、予備加工によってさらに改善できます。
- 熱処理への応答が良く、部品寿命全体でのコストも低く抑えられます。
- 鋳造は、肉厚が変化するより複雑な形状の部品製作に適しています。
- 鍛造部品は、応力や衝撃がかかる箇所に多く使われます。乗用車やトラックなどの自動車には250点以上の鍛造部品が使われ、その多くは炭素鋼または合金鋼です。例として、コンロッド、クランクシャフト、ギア・ピニオン、ユニバーサルジョイント、ロッカーアームなどがあります。
- 鍛造が求められるその他の産業には、航空宇宙・防衛、石油・ガス、鉄鋼、バルブなどがあります。
-
鍛造品には複数の不具合が生じ得ます。顕著な場合は欠陥と見なされます。主なものは次のとおりです。
- 未充填部 – 鍛造断面の一部が充填されない状態です。
- コールドシャット – コーナー部の小さな割れを含みます。
- スケールピット – 鍛造表面の清掃不良によるものです。
- 型ずれ – 上下金型の位置ずれによるものです。
- 残留応力およびフレーク – 鍛造品の冷却不良によるものです。
- 表面割れ – 低温での過度な表面加工によるものです。
- 化学分析 – 材料の化学成分を確認します。通常は分光分析で実施します。
- 機械試験 – 強度、硬度、延性などの機械的特性を確認します。硬さ試験、引張試験、曲げ試験、破壊靭性、疲労試験などを実施します。
- NDT – 鍛造品の表面または内部欠陥を確認します。超音波探傷、放射線透過、磁粉探傷、浸透探傷試験を実施します。
- 金属組織試験 – 鍛造材の物理的特性を評価し、欠陥の有無を確認します。微細組織、マクロ組織、結晶粒度を含みます。
- 専門性と実績のある審査済みサプライヤーをベンダーネットワークに追加し、対応能力を拡充し続けています。詳細は本ページの対応能力をご覧ください。
精密機械加工
- 従来の機械加工は、熟練した機械工が素材から金属を手動で除去または成形します。素材はチャック、バイス、治具、振れ止めなどで機械に固定し、焼入鋼、超硬などの切削工具で加工します。
- CNC機械も同じ機能を果たしますが、機械工の手動制御ではなくコンピュータ数値制御である点が異なります。プログラマーがコードを作成し、タレットに取り付けた工具の動きを制御して加工を行います。速度、送り、回転数、切込み深さなどの運転パラメータは、材料と寸法要求に応じて変更できます。
- CNC加工部品はより精密で精度が高く、再現性にも優れます。スループットが高いため量産に適しており、厳しい公差の部品はCNC機械での製作が望ましいです。
-
インベストメント鋳造工程の複雑さにより、次のような多数の欠陥が見られることがあります。
- 旋削、フライス、穴あけ、ブローチ加工、ECM/EDM、CNC旋削、立旋盤、VMC加工（第4軸あり／なし）、5軸VMC加工、ボーリング、深穴加工、研磨、研削（平面・円筒）、ホーニング、バニシング、超仕上げなど、ほぼすべての機械加工に対応できます。
- 専門性と実績のある審査済みサプライヤーをベンダーネットワークに追加し、対応能力を拡充し続けています。詳細は本ページの対応能力をご覧ください。
- 機械加工工程は工程能力分析に基づいて評価します。図面要求に従い部品のCTQを定義します。生産オーダ数量に応じてロットを編成し、検査後の実測CTQ寸法をランチャートに記録します。トレンド分析に基づき適切な対策を取り、規定の管理限界内で部品を生産します。
- 管理図は、適合部品を高い一貫性で生産する最もシンプルで効果的な方法です。プロジェクト要件またはお客様のご依頼に応じて、PPAP（量産部品承認プロセス）の一環として実施します。
- 受注確定時にお客様から提供された最終図面および仕様を製造の基準とします。CTQ寸法と重要特性を定義します。
- 部品は各工程および仕上げ加工後に、マイクロメータ、ノギス、ゲージなどの校正済み測定器で検査します。
- 重要部品は、CMM（三次元測定機）、プロフィールメータ、顕微鏡、NDT機器などの高度な測定設備でも検査します。
- 直径・長さ1インチの小型部品から、直径60インチ、長さ300インチまでの大型部品まで製造できます。
- スリーブ、マンドレル、ピストンロッド、プランジャ、ドーム、スクリュー・バレル、フランジ、スピンドル、ディフューザ、スクロール、シャフトなど、さまざまな部品に対応できます。
- 多様な機械加工能力で設計要求を満たせる限り、製造する部品の種類に制限はありません。
- CNC加工では最大±0.05mmの厳しい公差を達成できます。達成精度は、機械選定、治具、工程消耗品、運転パラメータにも左右されます。
- 研削、研磨、ホーニングなどにより、最大±0.005mmのさらに高い精度も可能です。
- 自動車および航空宇宙産業向けに、重要かつ厳しい品質基準が求められるさまざまな部品を製作できます。
- その他、石油・ガス、鉄鋼、発電、プラスチック押出、船舶、ポンプ、バルブなどの分野にも機械加工部品を提供しています。
板金加工
- 板金は、熱間金属スラブを一連のロールに通して薄く長くすることで製造されます。さらに薄くし、所定の板厚にするため仕上げ圧延スタンドを通し、冷却してコイルに巻き取ります。
- 冷間成形では金属に室温で力を加えます。熱間成形では金属を高温に加熱するため、複雑な形状への成形が容易になります。
- 冷間成形はより大きな成形力が必要ですが、高精度、高品質な表面仕上げ、高速生産が可能です。
- 部品設計の前に必要な最も基本的な入力は、材料とサイズの選定です。
- 板金部品のモデリング時に設計者が考慮すべき要素には、肉厚、曲げ半径、穴・スロットの向き、Kファクタ、曲げ代、曲げ逃げなどがあります。
- 板金部品製造のサービスは、大きくファブリケーション、スタンピング、深絞り、スピニングに分類できます。
- スタンピングでよく行う工程には、ブランキング、ピアシング、ノッチング、トリミング、切断、穿孔、シェービング、ランシング、ルーバー加工、ブローチ加工などがあります。
- 最終の板金部品を生産するのに適したプレス金型を製造できます。試作金型と量産金型の両方に対応します。
- 部品設計に応じて、順送金型、複合金型、コンビネーション金型など、さまざまな金型を製造できます。
- お客様から共有された部品設計をレビューし、製造性向上のための提案を可能な範囲で行います。設計・機能のシミュレーションを実施し、製造性レビューに進みます。
- 暫定工程フローを作成し、製造工程をシミュレーションできるように金型を設計します。
- 設計変更の推奨があればお客様へ伝え承認を得たうえで、シミュレーション合格後に部品設計を確定します。
- 試作金型を製作し、パイロットロットをプレスして設計要求への適合を確認します。
- 試作部品の承認後、量産金型を製作し、割り当てられたプレス機で量産ロットを製造します。
- 専門性と実績のある審査済みサプライヤーをベンダーネットワークに追加し、対応能力を拡充し続けています。詳細は本ページの対応能力をご覧ください。
プラスチック射出成形
-
プラスチック射出成形は、プラスチックペレット（熱硬化性／熱可塑性ポリマー）を溶融し、十分に流動可能になった段階で金型キャビティへ加圧注入し、充填・固化させて最終製品を得る工程です。主な6段階は次のとおりです。
- 金型の型締め
- 射出
- 冷却
- 樹脂の可塑化
- 突き出し
- ランナーの除去
-
長所
- 高精度な複雑形状部品の生産が可能
- 高い再現性
- 部品単価が低い
- 非常に高速で量産に最適
- 材料の選択肢が広い
- 特殊な表面仕上げ、彫刻や印刷も可能
- プラスチック廃棄物が少ない
-
短所
- 初期コストが高い
- 初期リードタイムがかかる
- 大型部品には制約がある
- あらゆる要因を考慮した完璧な設計が必要
- フローライン – 溶融プラスチックが輪郭や曲げで方向を変える際、流速が変化することで発生します。
- ヒケ – 冷却時間または冷却機構が不十分な場合に発生します。
- 真空ボイド – 試作部品の表面と内部で固化が不均一になる場合に発生します。
- 表面剥離 – 溶融プラスチックに混入した異物が、汚染物質とプラスチックが結合できないために完成品から分離します。
- ウェルドライン – 溶融プラスチックが部分的に固化し、2つ以上の流動先端が十分に融合しない場合に発生します。
- 反り – 金型材料の冷却が不均一な場合に発生します。
- 焼け – 過度な加熱によるプラスチック材料の劣化、または射出速度が速すぎることが原因です。
- ジェッティング – 溶融温度が低すぎて溶融プラスチックの粘度が高くなり、金型内の流動抵抗が増すことで発生します。
- バリ – 金型の型締力が不足している場合（金型内を流れる溶融プラスチックの対抗力に耐える力が足りない場合）に、プラスチックが漏れ出て発生します。
- 専門性と実績のある審査済みサプライヤーをベンダーネットワークに追加し、対応能力を拡充し続けています。詳細は本ページの対応能力をご覧ください。
熱処理
- 金属を溶融させずに再結晶温度以上に加熱し、制御された環境で冷却することで、物理的特性、場合によっては化学的特性を変化させる熱工程です。
- 熱処理は通常、金属の強度向上、展延性の向上、耐摩耗性の付与、または延性の改善のために行います。
- 熱処理の主な3段階は、加熱、均熱、冷却です。
- 熱処理の目的は、耐摩耗性、疲労強度、被削性、冷間プレス性、磁性などの物理的特性を向上させることです。
- Fe–C線図（鉄–炭素状態図または平衡状態図とも呼ばれます）は、温度と炭素含有量に応じた鉄–炭素合金（Fe-C）の微細組織状態を図で示したものです。すべてのFe-C合金を対象とする万能な線図です。
- Fe–C線図に存在する相には、フェライト、セメンタイト、オーステナイト、パーライト、フェライト＋オーステナイト、オーステナイト＋セメンタイトがあります。
- Fe–C線図は、非常に遅い冷却、すなわち平衡冷却を前提としています。
- 鉄中の炭素溶解度が2%を超える場合、理論上は鋳鉄と呼ばれます。残りの炭素は粒状または片状の遊離炭素として存在します。
- フェライト – 体心立方晶の鉄中に炭素が侵入型固溶した相です。この相の安定域は1394～1539°Cです。普通炭素鋼では室温で安定しません。ただし合金鋼、特に二相ステンレス鋼では室温でも存在し得ます。
- オーステナイト – 液相の凝固により形成されるFCC鉄中の炭素固溶体で、大きな結晶粒と直線的な粒界を持ち、高温で安定します。炭素溶解度、延性、成形性が高いです。フェライトより固溶限と密度が大きく、単相FCC構造は高温で延性を示します。FCC鉄には多量のNiおよびマンガンを固溶できます。
- セメンタイト – 炭素を重量比6.67%含み、準安定相です。硬く脆い侵入型化合物で、引張強さは低く（約5000 Psi）、圧縮強さは高いです。Fe–C線図上で最も硬い組織であり、結晶構造は斜方晶です。
- パーライト – オーステナイトからの共析変態により形成される、層状フェライトとセメンタイトの複合組織です。単一の相ではなく2相の組み合わせです。強度と靭性のバランスが良く、構造用途に適しています。
- 「Time Temperature Transformation（時間–温度–変態）」線図の略です。等温変態線図とも呼ばれ、現実的な冷却速度での加工により生じる非平衡組織の特定に用いられます。
- Fe–C合金では、急冷によりオーステナイトがマルテンサイトに変態します。これは非平衡組織であり、無拡散変態です。急冷により拡散が抑制され、炭素はフェライトとオーステナイトの間で分配されません。
- TTT線図に影響する要因は、鋼の組成（炭素wt%、合金元素wt%）、オーステナイトの結晶粒度、オーステナイトの不均質性です。
- 熱処理工程は大きく、バルク熱処理（全体焼入れ）と表面熱処理（浸炭焼入れなどの表面硬化）に分類されます。
- お客様の部品に対応できる熱処理には、焼なまし・焼ならし、焼入れ・焼戻し、浸炭、窒化、浸炭窒化などがあります。詳細は本ページの概要をご覧ください。
-
鋼をどの速さで焼入れる必要があるかに応じて、熱処理担当者が焼入れ方式を選定します。
- 空気／ガス – 油より穏やかで、内部応力、ひずみ、割れが発生しにくいです。合金含有量が非常に高い鋼に一般的に用いられます。
- 水 – 最もよく使われる焼入れ媒体で、安価で扱いやすいです。冷却が非常に速く、内部応力、ひずみ、割れを生じることがあります。良好な硬さと強度を得るために急激な温度変化が必要な低炭素鋼で特に用いられます。
- 油 – 水より穏やかで、カミソリ、ばね、鋭利な刃物など薄肉・鋭縁の重要部品に用いられます。内部応力、ひずみ、割れが発生しにくいです。室温よりやや高い温度で加熱するとより効果的です。
- ブライン – 通常、塩の5～10%水溶液です。加熱金属と接触した際の気泡形成を抑制します。冷却速度が最も速く、焼入れ中に鋼からスケールを落とす作用もあります。
- ポリマー – 水に異なる濃度のポリビニルピロリドン（PVP）を溶かしたものです。油より冷却が速く、油では適切に焼入れできない部品に用います。優れた硬化深さと均一で再現性のある機械的特性が求められる普通炭素鋼および合金鋼で優れた結果が得られます。
- 専門性と実績のある審査済みサプライヤーをベンダーネットワークに追加し、対応能力を拡充し続けています。詳細は本ページの対応能力をご覧ください。
- 引張試験 – 機械加工または全断面試験片に破断に至る測定荷重を加える機械試験で、ASTM E8 – 金属材料の引張試験の標準試験方法に規定されています。引張強さ、降伏強さ、伸び、絞りなどの機械的特性の把握に役立ちます。
- 硬さ試験 – 材料の摩耗、すり減り、押込み、変形、機械加工に対する抵抗を評価します。一般的な3つの方法は、ブリネル硬さ、ロックウェル硬さ、ビッカース微小硬さ試験です。
- 化学成分分析 – 光学発光分光分析（OES）で実施します。タングステン電極と分析試料の間に十分な電圧を加えてアークを発生させます。試料に生じたスパークにより光が放出され、各元素固有の波長を分光器で測定します。各波長の強度は存在濃度に比例します。結果は分析対象元素ごとに重量パーセントで表示されます。
- 微細組織分析 – 結晶粒の形成とその構造、不純物の有無、ポロシティ、その他の顕微鏡的パラメータを分析します。
表面処理
- 材料表面に施す追加工程で、防錆・耐摩耗などの機能付与、または装飾性を高めて外観を向上させることを目的とします。
- お客様の部品に対応できる表面処理には、電気めっき、陽極酸化（アルマイト）、PVD/CVD、溶射コーティングなどがあります。詳細は本ページの概要をご覧ください。
- 専門性と実績のある審査済みサプライヤーをベンダーネットワークに追加し、対応能力を拡充し続けています。詳細は本ページの対応能力をご覧ください。
- 当社のコーティング・めっき設備はAS 9100 Rev.D認証を取得しており、航空宇宙、防衛、宇宙産業向けのさまざまな部品にコーティングを施しています。
- 石油・ガス産業で使用されるジャーリングマンドレル、ハウジング、マッドロータ、ピストンには、耐摩耗・耐すり減り・耐食性を高めるため、カーバイド系およびニッケルクロム系コーティングを施します。
- 鉄鋼圧延所で使用される各種ロールには、摺動摩耗抵抗を高めるため、硬質クロムおよびカーバイド系コーティングを施します。
- ポンプ組立で使用されるリング、スリーブ、シャフト、インペラ、ケーシングなどには、腐食性・摩耗性の流体・ガスへの耐性を高めるため、カーバイドおよびサーメットコーティングを施します。
- 圧縮機および油圧組立で使用されるピストンロッドとシリンダには、使用寿命を延ばすため、各種セラミック、カーバイド、サーメットコーティングを施します。
溶接
- 熱、圧力、またはその両方によって2つ以上の部品を融合し、冷却とともに接合部を形成する加工工程です。溶接は通常、金属および熱可塑性プラスチックに用いられますが、木材にも適用できます。完成した溶接継手はウェルドメントと呼ばれることがあります。
- 2つの金属を融合する別の方法として、溶接工程により基材上に金属を堆積するウェルドオーバーレイがあります。所定の基材上に異なる材質グレードを堆積できる柔軟性があります。
- 対応可能な溶接工程には、SMAW、GTAW、PTA、レーザー溶接、スプレーアンドヒューズなどがあります。詳細は本ページの概要をご覧ください。
-
従来溶接（MIG/TIG）
- 製造業で非常に広く使用されています
- 作業者が工程に習熟しやすいです
- 自動化しやすいです
- 精度がそれほど高くない部品の溶接に適しています
- 投資コストが低いです
-
レーザー溶接
- 総入熱が大幅に低く、HAZ（熱影響部）がはるかに小さいです
- 熱応力と損傷が少なく、ひずみが低減します
- 生産速度が速く、リードタイムが短縮します
- 薄肉・繊細な部品の接合に優れています
-
溶接欠陥は、経験不足または未訓練の溶接工による不十分な技術、あるいは溶接作業の構造的な問題により生じます。
- ポロシティおよびブローホール – ポロシティは小さな気泡の集まりで、ブローホールは比較的大きな隠れ孔です。主にガス巻き込みと溶接金属の汚染が原因です。
- 割れ – 最も危険な溶接欠陥です。溶融池が冷却・凝固する際、金属収縮に打ち勝つ十分な溶接金属量が必要です。不足するとクレータ割れが生じます。
- 融合不良 – 母材と溶接金属の間に適切な融合がない場合に発生します。隣接する溶接ビード間にも見られることがあります。継手内部に溶融金属が充填されない隙間が生じます。
- スラグ巻き込み – 溶接時に用いる固体シールド材であるフラックスが、溶接部内部または溶接部表面で溶けると発生します。スラグ巻き込みは継手強度を低下させ、弱くします。
- スパッタ – 溶接中にアークから飛散する微小な金属粒子で、溶接ビード全長にわたって母材上に付着します。ガスメタルアーク溶接で特によく見られます。
- ひずみ – 溶接継手に沿った複数点の温度勾配により、溶接前後で2枚の金属板の寸法・位置が異なる現象です。
- 専門性と実績のある審査済みサプライヤーをベンダーネットワークに追加し、対応能力を拡充し続けています。詳細は本ページの対応能力をご覧ください。
3Dプリント
- 3DプリントはAdditive Manufacturing（AM）とも呼ばれ、3次元デジタルモデルから実物を製作する工程です。通常、さまざまな材料の薄い層を多数積み重ねて成形します。
- 建築家のモックアップ製作や、機械技術者の工具製作に役立ちます。メディア企業ではパーソナライズされた販促グッズの製造にも使われます。スタートアップが筐体の試作、あるいは少量生産の筐体そのものを作る際にも優れた手段です。
- 3Dプリントが広く使われている分野には、医療、建築、エレクトロニクス、教育、自動車、試作、ツーリング、鋳造、プラスチック成形、カスタムギフトなどがあります。
- 3Dプリントは製造に用いる材料の種類によって分類できます。採用可能な方式には、Selective Laser Sintering（SLS）、Fused Deposition Modelling（FDM）、Stereolithography（SLA）、Carbon Digital Light Synthesis（DLS）、Polyjet、Direct Metal Laser Sintering（DMLS）、Metal Binder Jettingなどがあります。詳細は本ページの概要をご覧ください。
- 熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、金属など、さまざまな材料を多様な形状で3Dプリントできます。詳細は本ページの材料をご覧ください。
- 3Dプリントは、金型・ツーリングへの投資なしに複雑な細部の部品を造形できるため、試作および新部品開発に適しており、大幅な時間・コスト削減につながります。
- 設計確定後、部品のサイズ、形状、複雑さに応じて最短5日で試作部品を造形できます。
-
3Dプリントは、従来の機械加工と比べて多様な用途と利点があります。ただし、あらゆる状況に最適な生産工程ではありません。要件に応じた適切な判断ができるよう、主な長所と短所を以下に示します。
-
長所
- 速度 – 従来の製造工程と異なり、段取りやツーリングが不要なため、部品を1日以内に製作できる場合もあります。
- 柔軟性 – 複雑な設計の部品製作に最も適した工程です。設計者は機能を損なうことなく重要形状を残せます。
- ラピッドプロトタイピング – 速度と柔軟性に優れるため、最適化のための設計変更を迅速に行えます。
- 持続可能性 – カスタム部品の製作に柔軟で、投入材料の無駄がほとんどないため、従来の製造工程よりサステナブルです。
- コスト効率 – 段取り時間なし、ツーリングなし、仕上げが最小限、原材料の無駄がなく、工程監視も最小限であるため、多くの場合経済的です。
- 耐久性 – 3Dプリント部品は高い衝撃強度、平均的な柔軟性、環境要因への高い耐性を持ちます。
- 高精度 – 最新の3Dプリント技術により、高精度・高正確度の部品を製作できます。
-
短所
- 表面仕上げの不均一 – 3Dプリント部品は多層構造のため、垂直面に段差が見え、美観を損なうことがあります。より均一な表面と外観を得るには、蒸気スムージングが必要です。
- 材料選定の制約 – 鋳造、鍛造、射出成形では市場に数千種の材料があるのに対し、3Dプリントの材料選択肢は少なくなります。
- サイズ制約 – プリンタのサイズと選定により、極端に小さい、または大きい部品の造形に制約が生じることがあります。
- 3Dプリンタの制約 – デスクトップ3Dプリンタはキットから組み立て、手作業で調整することが多く、生産にばらつきが生じることがあります。
- 量産には不向き – 3Dプリント部品は少量生産や試作では経済的ですが、1日100個を超えるとコストメリットが低下します。射出成形やダイカストなどの工程の方がスループットは高くなります。
-
長所
-
第1層の密着不良 – プリントの第1層がベッドに定着しない状態を指します。
- ベッドレベリングの確認 – ベッドが適切に水平でないと、第1層がプレートに定着しないことがあります。
- ベッド温度の確認 – プリントをベッドに定着させるために、加熱ベッドが必要な材料があります。
- 最適なプリント速度の設定 – プリント速度は層の密着に大きく影響します。速度が速いほどベッド密着は低下します。
- ノズル高さの調整 – ノズルがベッドから高すぎると、堆積層が定着せず、所定位置に落ちないことがあります。
- 外部接着剤の使用 – 層がベッドに定着しない場合、テープ、接着剤、ABSスラリーなどの外部接着剤で密着を確保できます。
-
ノズルからの材料吐出不良 – エクストルーダ加熱中に内部の材料が溶け始め、ノズルから滴下・滲出することで発生します。ノズル内に空隙が生じ、実際のプリント開始時に材料が吐出されなくなります。
- ノズルのプライミング – すべてのプリントを数層の「スカート」から開始し、実モデルの造形前に材料の安定した流れを確保します。
- ノズル高さの調整 – ノズルがビルドプレートに近すぎると、必要な量の材料をベッドに堆積できないことがあります。適切なノズル高さの設定が重要です。
- フィラメントの確認 – フィラメントの保管が不適切だと、材料が周囲環境にさらされて劣化することがあります。湿気を多く吸収して気泡が生じ、流れを塞いで吐出を阻害する場合もあります。
-
インフィルの強度不足 – インフィル密度とパターンは部品強度に重要な役割を果たし、モデルの安定性と形状も左右します。インフィルは慎重に選定・使用する必要があります。
- 最適なプリント速度の設定 – インフィルは多くの役割を持つため、他の層と同程度の精度で造形すべきです。プリント速度を調整し、一般には低速で造形します。試行錯誤で容易に改善できます。
- 押出幅の確認 – インフィルを太い押出幅で造形すると強度は大幅に上がります。ただし材料堆積量も増えるため、小型モデルではインフィルパターンが重なることがあります。大型モデルでのみ試すべきです。
- 適切なインフィルパターンの使用 – 強度が高いパターンもあれば、除去しやすいパターンもあります。スライスソフトの利用可能なパターンを試すことで、インフィル強度不足の解消に役立ちます。
-
ストリング／滲出 – 適切なリトラクションで防止できます。リトラクションは、溶融材料の過剰な滲出を防ぐためのフィラメントの引き戻し動作です。このパラメータを適切に管理すれば、滲出やストリングは解消できます。
- 理想的なリトラクション速度の設定 – 速度が速すぎると溶融プラスチックが未溶融フィラメントから切れ、リトラクションの目的が失われます。遅すぎると滲出低減に効果がありません。
- 理想的なリトラクション距離の設定 – リトラクション距離は押出方式（ダイレクトドライブまたはボーデン）により異なります。ダイレクトドライブは短い距離（通常1～2mm程度）で、ボーデンは約5～10mmが必要です。材料とプリンタにも依存するため、最適な造形のために距離を慎重に見極める必要があります。
- ヒータ温度の調整 – 温度が高すぎると材料粘度が下がり、フィラメントをリトラクトしても滴下します。温度を下げると滲出は止まりますが、プリント品質に影響します。
- 長い空走の回避 – スライサ設定を詳細に調整することで、ノズルの空走を制御できます。次の堆積点までの最短経路を探す、またはオープン空間を横断しないよう移動を制御できます。
-
反り – 堆積材料が急冷されると発生します。冷却時に材料が収縮し、端部が持ち上がって反ります。反りはプリントの割れにもつながります。
- ベッド温度の調整 – 反りやすい材料、特にABSでは加熱ベッドの使用が主な対策です。第1層を加熱し、急冷させないことが要点です。
- ファン速度の調整 – 高度なスライサ設定で、最初の数層はファンを完全停止または最低速度にします。その後の層でファンをオンにできます。
- 最適な周囲温度の設定 – 3Dプリント時はエンクロージャの使用が望ましいです。密閉型3Dプリンタは高価ですが、反りやノズル詰まりなどの問題回避に役立ちます。
- 新しいビルドプレートの試用 – 層とビルドプレート間の密着を高めるため、新しい種類のビルド面・プレートを使用できます。
- 3Dプリント工程、特にSLMでは、造形に用いる粉末を取り巻く雰囲気が酸化し、融点が変化して造形部品が反ることがあります。
- 3Dプリントは溶接に似ており、酸素による汚染を防ぐためアルゴンまたはヘリウムの不活性雰囲気中で融合します。微量の酸素でも、部品の色や物理的特性が変化することがあります。
- 造形後熱処理の主な利点の一つは、応力除去効果です。造形中に材料内部に応力が蓄積し機械的特性が低下することがありますが、熱処理でこれを解消できます。
- 造形品の特性最適化にも用いられ、耐熱性や引張強さなどの追加特性を付与できます。造形後熱処理では真空熱処理が最も優れた性能を発揮します。
- 真空の使用により、3Dプリント後に検出される表面汚染を最小限に抑え、部品の物理的性能を向上します。造形部品に対する正確で再現性の高い腐食試験も可能になり、外観上の利点もあります。
試験・組立
- さまざまな試験サービスを提供しており、一部は自社で実施し、一部は適格なサービス提供者に委託します。委託試験所はNABL認定を取得し、国際規格への適合を定期的に監査しています。詳細は本ページの試験をご覧ください。
- 最終部品または組立の試験は、妥当性確認と承認のために極めて重要です。試験要求はRFQ段階で実現性をレビューします。
- 原材料の化学・機械試験、寸法検査、NDTなどの初期・中間試験は各工程で特定し、お客様からご提供いただいた仕様に従って実施します。
- 最終部品／組立の機能・性能試験は、プロジェクト全体の規模と範囲によります。お客様が求める実試験条件を模擬するカスタム試験治具・装置を製作し、認証済み試験結果を提供できます。
- QAPに従い各工程で実施した検査・試験は、当社のDMS（データマネジメントシステム）に記録します。
- お客様が求める試験成績書は、社内レビューで特定・一覧化します。試験に従う規格および成績書に記載する情報も確認します。
- 試験成績書は中間および最終段階でお客様へ提出し、レビューと承認を得ます。部品の梱包・出荷は、お客様のクリアランス後にのみ行います。