プラスチック射出成形

工程概要

効率的で信頼性の高い製造のために最新技術を採用

プラスチック射出成形の工程概要

射出成形は、溶融したプラスチックを鋼またはアルミニウム製の金型に射出する製造工程です。原理的には、金属部品の製造に用いられるダイカスト工程に類似しています。半溶融状態のプラスチックは供給系に射出され、フィード、トランジション、計量セクションを通過して金型に到達します。射出成形の工程サイクルは、次の6つの主な段階で構成されます。

金型が閉じると、射出成形サイクルのタイマーが開始します。

加熱されたプラスチックが金型に射出されます。溶融樹脂が金型に入ると、押し出された空気は射出ピンのベントおよびパーティングラインから排出されます。金型を適切に充填するためには、ランナー、ゲート、ベントの適切な設計が重要です。

金型が充填されると、材料が硬化するのに必要な正確な時間、部品を冷却します。冷却時間は、使用する樹脂の種類および部品の厚さによって異なります。

部品の冷却中、バレルスクリューが後退し、材料ホッパーから新しいプラスチック樹脂をバレル内に引き込みます。ヒーターバンドは、使用する樹脂の種類に応じた必要なバレル温度を維持します。

金型が開き、エジェクターロッドがエジェクターピンを前方に動かします。部品は落下し、金型下方に設置されたビンに回収されます。

ランナーおよびゲートを成形品から除去します。ランナーは粉砕して再資源化し、コストと環境負荷の低減を図ります。

材料

完成品へと仕上げる素材

ABS(アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン)

ABS

酢酸セルロース

酢酸セルロース

EPDM

EPDM

HDPE

HDPE

LDPE

LDPE

ポリカーボネート

ポリカーボネート

ポリ塩化ビニル

ポリ塩化ビニル

ポリアリールアミド

ポリアリールアミド

対応能力

当社の技術と専門性の概要

  • シミュレーション → 金型設計・製作 → 試作 → 量産まで、一貫した製造工程をワンストップで提供
  • 金型製作のためのVMCおよびCNCを備えたツールルーム
  • 部品形状に応じて、試作から年間最大100万個規模の量産まで対応
  • ABS、LDPE、HDPE、ナイロン、PCなど、幅広い材料での部品製造
  • お客様のご要望に応じた各種表面仕上げ
  • 部品の妥当性確認および承認のためのCMM検査
  • 国際規格に基づく原材料検証のためのラボ試験
  • お客様指定の第三者検査・検証に対応
  • IATFおよびISO品質マネジメントシステム認証取得の製造拠点

用途と利点

競合他社に対する優位性を獲得

プラスチック射出成形の用途と利点
プラスチック射出成形の用途と利点 プラスチック射出成形の用途と利点
  • 射出成形部品は、日常生活で使用される消費財および産業用製品に幅広く用いられています。代表的な部品には次のようなものがあります。
    • 自動車部品 – ダッシュボード、バンパー、グリル
    • 電子部品 – コネクタ、筐体、保護スリーブ
    • 医療機器 – シリンジ、バルブ、ディッシュ
    • 民生用プラスチック – スマートフォンカバー、ボトル、玩具
    • 家具 – シートカバー、クッション、椅子
  • プラスチック射出成形の主な利点は次のとおりです。
    • 高効率な量産
    • 低い生産コスト
    • 複雑で精細な部品の製造
    • 材料強度の向上
    • 材料および色の選択の柔軟性
    • 材料ロスの低減

よくあるご質問

ご質問にお答えします

  • プラスチック射出成形は、プラスチックペレット(熱硬化性/熱可塑性ポリマー)を溶融し、十分な可塑性を得た後、圧力をかけて金型キャビティに射出し、充填・固化させて最終製品を得る工程です。製造の主な6段階は次のとおりです。
    • 金型の型締め
    • 射出
    • 冷却
    • 樹脂の可塑化
    • 取り出し
    • ランナーの除去
  • 長所
    • 高精度な複雑形状部品の製造が可能
    • 高い再現性
    • 部品あたりの低コスト
    • 量産に適した非常に速い工程
    • 幅広い材料選択
    • 彫刻や印刷にも対応可能な特殊な表面仕上げ
    • プラスチック廃棄物の最小化
  • 短所
    • 初期コストが高い
    • 初期リードタイムが必要
    • 大型部品のサイズ制約
    • あらゆる要因を考慮した完璧な設計が必要
  • フローマーク – 溶融プラスチックが輪郭や曲げ部で方向を変える際の流速変化により発生します
  • ヒケ – 冷却時間または冷却機構が不十分な場合に発生します
  • 真空ボイド – 表面と内部の固化が不均一な場合に発生します
  • 表面剥離 – 溶融プラスチックに混入した異物が、汚染物質とプラスチックが結合できないために完成品から分離します
  • ウェルドライン – 溶融プラスチックの部分的な固化により、2つ以上のフローフロントの結合が不十分な場合に発生します
  • そり – 金型材料の不均一な冷却により発生します
  • 焼け – 過度な加熱によるプラスチック材料の劣化、または射出速度が速すぎることによって発生します
  • ジェッティング – 溶融温度が低すぎ、溶融プラスチックの粘度が高くなり、金型内の流動抵抗が増大することで発生します
  • バリ – 金型の型締め力が十分でない場合(溶融プラスチックが金型内を流れる際に生じる対抗力に耐えうる力)に、プラスチックが隙間から漏出して発生します
  • 当社は、専門性と実績を有する審査済みサプライヤーをパートナーネットワークに加えることで、対応能力を継続的に拡充しています。詳細については、本ページの対応能力セクションをご参照ください。