効率的で信頼性の高い製造のために最新技術を採用
射出成形は、溶融したプラスチックを鋼またはアルミニウム製の金型に射出する製造工程です。原理的には、金属部品の製造に用いられるダイカスト工程に類似しています。半溶融状態のプラスチックは供給系に射出され、フィード、トランジション、計量セクションを通過して金型に到達します。射出成形の工程サイクルは、次の6つの主な段階で構成されます。
金型が閉じると、射出成形サイクルのタイマーが開始します。
加熱されたプラスチックが金型に射出されます。溶融樹脂が金型に入ると、押し出された空気は射出ピンのベントおよびパーティングラインから排出されます。金型を適切に充填するためには、ランナー、ゲート、ベントの適切な設計が重要です。
金型が充填されると、材料が硬化するのに必要な正確な時間、部品を冷却します。冷却時間は、使用する樹脂の種類および部品の厚さによって異なります。
部品の冷却中、バレルスクリューが後退し、材料ホッパーから新しいプラスチック樹脂をバレル内に引き込みます。ヒーターバンドは、使用する樹脂の種類に応じた必要なバレル温度を維持します。
金型が開き、エジェクターロッドがエジェクターピンを前方に動かします。部品は落下し、金型下方に設置されたビンに回収されます。
ランナーおよびゲートを成形品から除去します。ランナーは粉砕して再資源化し、コストと環境負荷の低減を図ります。
完成品へと仕上げる素材
ABS
酢酸セルロース
EPDM
HDPE
LDPE
ポリカーボネート
ポリ塩化ビニル
ポリアリールアミド
当社の技術と専門性の概要
競合他社に対する優位性を獲得
ご質問にお答えします